Куда делась прибыль?

Лет двадцать назад многие российские лесопильщики активно включились в изучение новой темы, связанной с переработкой отходов производства. Ею стали древесные топливные гранулы. С тех пор в нашей стране на свет появилась не одна сотня бизнес-­планов по созданию гранульных производств. Почему же лишь нескольким десяткам из них удалось успешно воплотиться в жизнь? Одна из важнейших причин этого заключается в следующем: не всё, что кажется сырьём, в действительности таковым является.

Звучит странно, ведь чем может одна куча опилок отличаться от другой, кроме, разве что, размера? Но, оказывается, не всё так просто!


О чём молчит зола

Известно, что зольность пеллет – это показатель их качества. Однако нас сейчас интересует не столько процент золы, оставшейся после сжигания гранул, сколько то, что в ней содержится. Возьмём, к примеру, накопленную на площадке лесозавода кучу опилок.

Прежде чем запускать их на линию гранулирования, неплохо бы взять из этой кучи горсть, сжечь её и выполнить анализ полученной золы. Так можно понять, в какую копеечку выльется  переработка этого бесплатного на первый взгляд сырья.

Прежде всего важно обратить внимание на процент содержания в золе SiO2 – эта цифра подскажет, сколько песка было в исходном сырье. А на основании этого можно строить предположения, насколько дорогим будет производство гранул из этого сырья, ведь песок фактически убивает прибыль гранульного завода, изнашивая оборудование. И чем больше в золе SiO2, тем чаще потребуется замена расходных материалов. А они, во-первых, не дёшевы сами по себе, а во-вторых, собственно их замена требует времени, что означает остановку производства и неполучение продукции в этот период, а это тоже деньги.

 

Цифры и жизнь

Не так давно в США проводилось исследование двух гранульных заводов, судьба одного из которых завершилась банкротством. Основной целью было выяснить причину неудачи первого завода и не допустить подобного для второго, который на тот момент был сравнительно недавно запущен. Объёмы производства обоих заводов были примерно одинаковы, равно как и комплект установленного оборудования.

Однако если замена матриц на первом заводе требовалась через каждые 130 часов работы (каждые 450 тонн выпущенных гранул), то на втором матрицы меняли значительно реже – через 2300 рабочих часов (8000 тонн гранул). Учитывая, что стоимость одной только матрицы составляет около 7 тыс. USD, не удивительно, что затраты на расходные материалы для первого завода были почти в 18 раз (!) выше, чем для второго. Сравните реальные цифры: 2,74 млн. USD против 154 тыс. в год. Разница колоссальная!

В чём же причина? В том, что сырьё, на котором работали эти заводы, существенно отличалось. Первый перерабатывал круглый неокоренный лес, второй – опилки.

Вы скажете, что возможно, оборудование второго завода было новее. Однако показатели работы второго завода спустя два года после запуска стали ещё лучше, чем были вначале (об этом – чуть позже). А кроме того, химический анализ золы гранул, выпущенных первым и вторым заводами, показал, что содержание песка в гранулах первого завода составляло 0,32-­0,5% (SiO2 в золе = 23,1­-35,63% при средней зольности 1,4%), тогда как аналогичный показатель для гранул второго завода составил 0,05% (SiO2 в золе = 10% при зольности 0,5%). Выходит, что причиной банкротства стало именно грязное сырьё, а точнее, банальный песок!

 

Не навредить!

Что же можно сделать для того, чтобы процент песка в сырье для гранул был возможно минимальным?

Если речь о круглом сырье, то с этим всё просто – в помощь специально созданная для гранульных заводов система окорки. Однако часто важно не очистить грязное сырьё, а не испортить то чистое, которое поступает с лесопилки и ждёт своего часа на складских площадках завода.

Как бы странно это ни прозвучало, поможет здесь благоустройство территории – и завода, и близлежащей к нему. Разносимые ветром пыль и песок незаметно для глаз оседают на кучах опилка, а асфальтирование и озеленение как раз способно если не устранить проблему, то в значительной степени снизить количество пыли и песка на территории и вокруг.

Это не просто теория. Благоустройство территории позволило существенно улучшить и без того очень неплохие показатели работы второго завода, о котором мы писали выше. Так, через два года после запуска, когда все необходимые работы по озеленению и благоустройству территории были завершены, снизилась не только зольность выпускаемых гранул (с 0,5% до 0,29%), но и содержание в их золе SiO2 (c 10% до 4,29%). Путём простого расчёта получаем, что содержание песка в гранулах снизилось с 0,05% до 0,012%.  

Это не замедлило сказаться на сроке службы комплектующих. К примеру, срок службы матриц вырос практически в 2 раза (4300 рабочих часов, или 15 тыс. тонн гранул против 2300 часов, или 8 тыс. тонн гранул в начале работы завода). Соответственно, почти вдвое снизились и затраты на расходные материалы – вместо 154 тыс. USD в первый год работы они составили 82 тыс.! И это в 33 раза ниже, чем было у первого завода, ставшего банкротом…

 

Простые, но важные правила

Удивительно, сколь велика оказывается роль неважных, казалось бы, вещей. Сюда относится и содержание территории завода в чистоте, и асфальтирование его площадок. Только представьте, сколько песка и грязи способен развезти на своих колёсах погрузчик, если площадки завода, по которым он ездит целый день, не убраны и не асфальтированы.

К тому же, ничего не стоит «зацепить» ковшом погрузчика вместе с опилками сантиметр-другой псевдо-покрытия неасфальтированной площадки, где эти опилки складируются.   

Категорически запрещается использование на территории гранульных производств противогололёдной гранитной крошки. При этом никакую альтернативу специально изобретать не нужно – ею являются те же самые чистые опилки, которые завод использует для выпуска гранул.

Важно разделить зоны для передвижения внутризаводского транспорта и транспорта, приезжающего на завод извне. А если сделать это невозможно, то поможет нехитрая процедура – мытьё колёс перед заездом на территорию завода. Песок, в изобилии присутствующий на автомагистралях России, особенно в зимнее время, машины завозят на площадку завода, а дальше своё «чёрное» дело делают погрузчики и ветер.  

- У одного из наших клиентов в Эстонии разделение зон для движения внутреннего и внешнего транспорта помогло  увеличить срок службы матриц  до 8 тыс. часов, что превышает среднестатистический показатель примерно в 3 раза, – комментирует Хейки Эйнпаул, руководитель AS Hekotek – предприятия, в послужном списке которого десятки успешно работающих гранульных заводов, в том числе и в России.

И это ещё один положительный опыт, который стоит принять во внимание. Ведь даже если проблема есть, важно понять её причины и принять адекватные меры. Они не обязательно сложные и дорогостоящие, но результат, который эти меры способны принести, может превзойти самые смелые ожидания!


Полина Метс.

 

Комментарий эксперта

Хейки Эйнпаул, генеральный директор AS Hekotek:

- Несмотря на то, что в массе опилок песка не видно, его наличие может увеличить потребность завода в расходных материалах в 2-­5 и более раз! Песок фактически играет роль абразива, который выводит из строя ваши расходники значительно быстрее, чем вы можете предполагать. Если в случае с конвейерами износ проявляется не сразу, то сниженный срок службы матриц и роликов сразу укажет: с вашим сырьём что-­то не так. Если среднестатистический хороший показатель частоты замены матриц составляет 2,5­-3 тыс. часов работы, то в особо тяжелых случаях он способен упасть до 200-­300 часов!


Дата публикации: 23 ноября 2021
Опубликовано в "Лесной Регион" №18(294)
Теги: Биотопливо




Другие новости по теме:




Сообщить о ошибке


Комментарии (0)
Оставить комментарий