Не секрет, что многие инвесторы перед тем, как вкладывать в модернизацию старых лесопильных заводов, начинают со строительства гранульных производств. Делается это для того, чтобы сначала перерабатывать имеющиеся отходы старой лесопилки, и не искать потом в спешке, как утилизировать отходы нового лесозавода.

Таких примеров немало. И это очень грамотное решение, ведь опилки с лесопильного производства являются самым лучшим сырьём для пеллет.

Главная причина этого, кстати, не в том, что опилки сразу готовы к переработке в гранулы, ведь собственно рубка того же круглого леса в щепу и далее – в более мелкую фракцию, пригодную для производства пеллет, проблемой не является. Да, это несколько удорожает производство, но, с другой стороны, это расширяет возможности используемого сырья. Основное же преимущество опилок, полученных с лесопилки, – в их чистоте, ведь получают их в результате обработки поштучно окорённых брёвен. А это значит, что кора в гранулы не попадёт. Почему это так важно, спросите вы, ведь наличие коры как таковой в гранулах вполне допустимо – нормируется-то не кора, а зольность гранул. Так-то оно так, да вот только связанная с корой проблема неочевидна на первый взгляд. А между тем, от того, что в этой коре содержится, может пострадать и показатель зольности пеллет, и оборудование, на котором они были выпущены.

Возьмём, к примеру, песок. Он, как известно, не горит, а значит, чем больше в коре песка, тем выше зольность гранул. Но даже если зольность в пределах нормы, песок, даже в небольшом количестве присутствующий в сырье, может увеличить ваши эксплуатационные расходы. Играя роль абразива, он способен снизить срок службы расходных материалов гранульного завода – матриц, роликов и пр. в десятки раз.

Кстати, чистота коры брёвен, поступающих на производство, зависит от множества факторов. К примеру, от способа заготовки – так, брёвна, полученные в результате сортиментной заготовки, значительно чище тех, что заготовлены хлыстовым способом. Ещё один фактор – время транспортировки и расстояние. В зимнее время, как правило, песок и соль с автомагистралей, поднятые колёсами лесовоза, оседают на торцах и коре перевозимых брёвен. А чем дальше расстояние, на которое брёвна приходится перевозить, тем больше этот негативный эффект.

Решение есть!

Итак, чистая кора – не проблема для гранульного производства. Однако тем, кто принимает решение изготавливать гранулы из балансовой и топливной древесины, необходимо понимать, что окорка этой древесины должна стать неотъемлемой частью производственного процесса. Хорошая новость тут заключается в том, что окорка с поштучной подачей для целей гранульного завода не требуется. Ведь задача участка окорки – не столько в снятии коры как таковой, сколько в очистке брёвен от грязи и прочих включений, содержащихся в коре.

Для окорки сырья для гранульных заводов созданы станки другого типа, специально спроектированные для окорки разнородных партий брёвен. Одним из производителей, предлагающих сегодня такие решения, является известная российским гранульщикам эстонская компания Hekotek, и её руководителя Хейки Эйнпаула мы попросили подробнее рассказать о том, какой же должна быть окорка для гранульного завода.
- Роторная технология, которую мы используем в наших окорочных станках для гранульных заводов, не позволяет получить на 100% чистое от коры бревно. Да этого и не требуется. Снимается около 70% от общего объёма коры, однако такая окорка позволяет значительно очистить брёвна и удалить с их поверхности вместе с корой до 95% грязи и песка. Но я не стал бы говорить здесь отдельно об окорочных станках. Правильнее будет говорить о линиях окорки и дробления, ведь сырьё необходимо не только окорить, но и перерубить в щепу, и далее – в более мелкую фракцию, приемлемую для производства гранул.

Откуда корни растут?

Оказывается, технические решения, разработанные специально для гранульных заводов, применяются на рынке далеко не первый год. А сама технология уходит корнями к целлюлозно-­бумажному производству – аналогично окариваются балансы на ЦБК. Однако действующее для комбинатов правило: кора не должна попасть в варочный котёл, не так критично для гранульных производств. Ведь кора – это тоже топливо, она прекрасно горит, а ведь именно для сжигания и изготавливаются гранулы. Поэтому кора – чистая кора, и это важно! – которая остаётся на бревне после специальной окорки, только на пользу, так как она фактически добавляет объёма сырью. Кроме того, решения, которые используются для окорки на ЦБК, слишком дороги для пеллет.

- После запуска своего первого гранульного завода почти 15 лет назад мы довольно скоро увидели, что многие наши клиенты рассматривают возможность выпуска пеллет не из отходов деревообработки, а из низкосортной древесины, непригодной для механической обработки, – продолжает наш собеседник. – У нас, в Эстонии, довольно много таких пеллетных заводов – это нормальное развитие, когда исчерпаны варианты производства из отходов лесопиления. Рынок требует больше гранул, и для гранульщиков это чёткий сигнал: надо искать решение, из чего их производить и как правильно это сырьё подготавливать. А поскольку мы всегда стремились и стремимся к тому, чтобы помогать клиентам решать стоящие перед ними производственные задачи, мы начали искать решение, как сделать окорку, соответствующую требованиям гранульного производства по цене, адекватной именно для этого производства. И нам это удалось. Наш окорочный станок создан таким образом, что полностью оправдывает себя в производстве гранул, в том числе, конечно, и экономически. И сегодня наши линии окорки и дробления работают на гранульных заводах от Франции до Вьетнама.

Техническая сторона вопроса

В основе конструкции роторного окорочного станка Hekotek – три вращающихся ротора с насадками-­резцами, внизу – конвейер для удаления коры. Партия брёвен разного диаметра поступает в станок сверху. Роторы станка, вращаясь в одном направлении, толкают брёвна сверху вниз, за счёт чего происходит постоянное вращение всех брёвен загруженной партии. Так, за счёт трения бревен друг о друга и их соприкосновения с роторами и происходит окорка. Просто и эффективно!

Кстати, временем окорки может управлять оператор станка – от него в значительной степени зависит нахождение оптимального соотношения производительности и качества окорки.

А что у нас?

Действительно, а как в России? Есть ли здесь у нас перспективы использования низкосортной древесины в качестве сырья для гранул? Ответ на этот вопрос утвердительный. И заводы, которые перерабатывают или планируют перерабатывать в гранулы низкосортную древесину, в России уже есть. Один из них был запущен в Архангельске в конце прошлого года, и, кстати сказать, оборудование для него было поставлено Hekotek.

Этот завод группы компаний «Регион-­лес» способен выпускать 80 тыс. тонн гранул в год, а в будущем объём производства планируется довести до 100 тыс. тонн. А, к примеру, в проект завода «Русфорест-Магистральный», реализуемый силами Hekotek в Иркутской области, заложена возможность добавления линий, которые смогут выпускать гранулы из балансов и топливной древесины, значительными невостребованными объёмами которых сегодня может «похвас­таться» не только этот регион.

Добавить остаётся лишь один момент – чужие ошибки, на которых, как известно, учиться лучше всего. Одна из главных ошибок, которые следует учесть и не повторять – недооценивать важность чистоты сырья. Именно она стала фатальной для многих производителей гранул, работающих с круглым сырьём в разных странах мира. Можно сказать, что грязное сырьё, став причиной огромного роста эксплуатационных затрат, попросту убило экономику этих заводов. Поэтому, планируя свой гранульный завод, вспомните волшебное слово «окорка».