На мой взгляд, из существующих причин увеличения кусковых отходов первая и основная причина — двухразовая (и даже больше) торцовка досок: на стадии выпиловки и на стадии окончательной обработки. На первой стадии доски облагораживаются до правильности геометрической формы, на второй – превращаются в готовую продукцию (сушка, торцовка в стандартную длину и т. д.).

Именно здесь, на второй стадии «новейшей» технологии лесопиления 80-х годов прошлого века, и появились эти пресловутые отрезки 0,3-0,9 м, которые и пиломатериалами назвать нельзя, и выбросить (хотя бы в ту же щепу) жалко. Вот и мучаются лесопильщики с этой проблемой с тех самых пор, когда «героически» освоили эту технологию. И финнам их продавали, и снова в доски сращивали, и на щепу пускали (которая получалась сплошь нестандартной), и наконец просто реализовывали населению на дрова.

В период создания этой технологии обработки пиломатериалов никто не задумывался о её целесообразности и эффективности. Всё и везде делалось по команде сверху: «Делай то, делай так!». На всех уровнях отраслевого руководства считалось, что эта технология и затраты снизит, и выход пиломатериалов увеличит. Однако всё пошло не по задуманному плану, а по незабвенному В. С. Черномырдину. Лучше не стало. Стало ещё хуже. Из-за огромного количества супердорогого и только импортного оборудования затраты в лесопилении не снизились, а многократно возросли. Выход пиломатериалов не увеличился, а сократился на 4-5% от объёма распиливаемого сырья.

Напрашивается пренеприятнейший вопрос: а кому это было надо? Судя по всему, зарубежным производителям этой техники – чтобы сбыть её не очень компетентному и разборчивому покупателю. Такой покупатель нашёлся в лице высокопоставленных чинов отрасли. Насмотревшись за границей тамошней техники, они впали в такой экстаз, что потом вся отрасль содрогалась, в течение многих лет внедряя закупленное оборудование – где надо и не надо. Закупки носили массовый характер, распределение производилось по принципу «всем сестрам по серьгам», без каких-либо экономических расчётов получения хоть какой-то выгоды для предприятия и для отрасли в целом. Всё это делалось без производственных испытаний в наших условиях, по липовым «экономическим обоснованиям».

«Новизну» начали внедрять опять же не с того конца. Всю эту армаду оборудования (линии сушки, линии торцовки и пакетирования пиломатериалов и др.) вводили в действующую технологию ЛДК, в которой отсутствовало (отсутст-вует и сейчас) главное звено: технология и оборудование подготовки пиловочного сырья к распиловке, от эффективности которой зависела, собственно, и вся эффективность внедряемой технологии, т. к. только в комплексе этих двух составляющих можно было рассчитывать на успех дела. Из-за огромного количества сечений досок, выпиливаемых одновременно, и незначительного объёма выхода их по отдельности не удалось освоить проектные мощности этих линий, т. к. они для существующих условий совершенно не годились.

А теперь немного об искусственной сушке пиломатериалов.

Бездумное её внедрение тоже имело отнюдь не положительный результат. От 10 до 15% высушиваемых пиломатериалов уходит в брак (покоробленность, растрескивание, деформация и т. д.). Загружаем в камеру пиломатериалы для экспорта — выгружаем неизвестно что. Чтобы вернуть в экспорт, нужно их основательно покроить по длинам и рассортировать по качеству. А это снова обрезки и отрезки, т. е. потери пиломатериалов. Почему это происходит? Да потому, что в одну и ту же камеру (и даже штабель) загружаем пиломатериалы разной влажности, да ещё и доски разных сечений, и сушим всё это в одном режиме! С учётом исходных параметров высушиваемого материала бесполезны даже самые лучшие существующие сейчас автоматизированные системы управления процессами сушки.

Особенно большой разброс влажности у тонких пиломатериалов, получаемых из периферийной части брёвен. Поэтому и отрезки, и сортопереходность здесь значительно выше, чем у толстых. Для снижения потерь целесообразнее, видимо, сушить эти пиломатериалы в два этапа: атмосферной (естественной) и искусственной сушки. При этом в период атмосферной сушки могут создаваться значительные запасы пиломатериалов для последующей (но уже ускоренной) досушки в камерах и обработки на линиях торцовки и пакетирования, что весьма повысило бы эффективность их использования.

Однако с массовым внедрением искусственной сушки естественная очень быстро прекратила своё существование, и в этом тоже наша недальновидность.

И вообще, хотелось бы наконец увидеть в Архангельской области предприятие, на котором производ-ство пиломатериалов велось бы осмысленно, технологически грамотно и рационально. Регион располагает такой мощью научных и квалифицированных производственных кадров, а потенциал этот как не использовался раньше, так не используется и сейчас.