Надёжность станка гарантируется репутацией завода-изготовителя и его опытом работы, присутствием на мировых рынках. Покупая станок неизвестной или малоизвестной марки, даже усиленно расхваливаемый
продавцом, вы рискуете: ваше производство может стать «испытательным полигоном» для новой,
недоработанной модели, и вы просто получите некачественный станок.　

Параллельно с выяснением информации о заводе-изготовителе стоит пообщаться с теми, кто уже приобрёл подобное оборудование и у кого оно уже какое-то время (желательно не меньше года) поработало. Серьёзный поставщик предоставит вам несколько подобных адресов и телефонов по первому же требованию. Позвоните им, а ещё лучше съездите на два-три предприятия. Поверьте, время, потраченное на эти контакты, стоит гораздо меньше, чем время возможного будущего простоя оборудования из-за поломок.

Также о надёжности говорит исполнение самого станка и его комплектующих. Уважающий себя и своих заказчиков производитель использует в своём оборудовании только качественные электрокомплектующие и двигатели привода известных марок.

Все движущиеся части должны иметь тавотницы, причём с накачанной в них смазкой. Если вам поставили станок с закрашенными ещё на заводе тавотницами, это должно навести вас на мысль
о культуре производства на заводе-изготовителе.

К станку должна прилагаться инструкция на русском языке, в которой прописаны все дейст-вия по наладке и обслуживанию станка, а также журнал смазки. Ведь неправильная эксплуатация и обслуживание станка неизбежно ведут к его преждевременному износу и выходу из строя. Большинство современных станков имеют покрытие стола жёстким хромом толщиной 02-03 мм, которое обеспечивает их эксплуатацию на протяжении многих лет без истирания стола и нарушения геометрии детали. Но это не является основным критерием выбора, т. к. многие дешёвые станки также имеют «декоративное» хромовое покрытие (хром есть, но он облезет вскоре после начала работы).

Качество продукции, получаемой на четырёхстороннем станке, можно оценивать по двум основным параметрам: точность изготовления и качество обработки поверхности изделия. От чего они зависят — описано выше.

Приведём ещё несколько параметров, влияющих на точность и качество продукции.

1. Качество инструмента и его заточки, соответствие параметров инструмента используемым скоростям подачи.

2. Возможность регулировки столов станка по отношению к режущему инструменту таким образом, чтобы зазор между максимальным радиусом резания ножевой головки и столом был не более 2-3 мм. Такие зазоры исключают подрыв заготовки при входе в зону резания и выходе из зоны, а также снижают вибрацию тонких заготовок.

3. Стружка, образующаяся при строгании, должна полностью удаляться из зоны резания и из станка вообще. При этом необходимо, чтобы aспирация соответствовала требуемым параметрам, а также, чтобы сам станок был оборудован не только аспирационными кожухами, но и дополнительными регулируемыми защитными пластинами и стружкоуловителями.

Думаю, не стоит напоминать, что не удалённая стружка — это не только повышенная пожароопасность, но и вмятины на поверхности детали при попадании стружки под подающие вальцы.

4. Качество обработки изделия определяется также количеством ударов ножа на миллиметр длины заготовки. Абсолютному качеству поверхности соответствует расстояние между ударами ножа в пределах от 0,5 до 1,2 мм. При использовании простых ножевых головок рабочая скорость подачи без потери качества составляет 10-12 м/мин. Некоторые ошибочно полагают, что максимальная скорость подачи, указанная в технических характеристиках станка, и есть та скорость, на которой они будут строгать. В итоге обнаруживается, что реальная рабочая скорость не соответствует обещанной максимальной, и, как следствие, получаемая прибыль оказывается гораздо ниже расчётной.

Некоторые производители пытаются поднять рабочую скорость подачи повышением скорости вращения шпинделя до 9000 и даже 12000 оборотов в минуту. Практика показала, что ничего, кроме дополнительной головной боли, это преобразование не приносит, скорость подачи поднимается до 18 или 24 метров в минуту, но тогда максимально допустимая скорость вращения инструмента также должна быть не менее 9000 оборотов в минуту. А при малейшем дисбалансе фрез и ножевых головок придётся часто менять подшипники на шпинделях, что является весьма дорогим удовольствием, при этом совершенно невозможно добиться первоначальной точности.

Выход простой — приобретать станки, оснащённые устройства-ми прифуговки, и использовать высококачественный инструмент, в т. ч. на гидрооправке.

Коллектив авторов
Группы компаний «Глобал Эдж»,

Тел./факс: (495) 739-02-20, www.globaledge.ru