Так уж повелось, что в нашей истории редко случались спокойные, размеренные годы планомерного развития, нам чаще приходилось преодолевать трудности и проходить суровые испытания.

Порой оставалось лишь уповать на чудо – и оно случалось не раз, удивляя весь мир очередной победой русского народа. Но заграничным наблюдателям невдомёк, что каждый раз это было рукотворное чудо, созданное благодаря нашим способностям действовать вопреки самым сложным обстоятельствам.

Февраль 2022 года серьёзно усугубил проблемы лесопромышленного комплекса России, в котором и так было немало сложностей. Напомним, что наша страна входит в тройку крупнейших мировых производителей продукции ЛПК, но по уровню производительности труда в отрасли находится всего лишь на шестом месте (после США, Китая, Канады, Австрии и Японии).

И дело не в том, что американцы или японцы более трудолюбивые, чем русские – потенциал нашего ЛПК ограничивают такие традиционные проблемы, как устаревшее оборудование, удалённость от транспортной инфраструктуры и дефицит кадров и недостаточная квалификация имеющихся работников. Чтобы решить эти проблемы, требуется время, но начинать надо именно сейчас.

Наименее затратные способы снижения затрат и роста производительности труда – повышение квалификации работников. Одной из ступеней этой работы может стать участие в федеральном проекте «Производительность труда», который работает для повышения конкурентоспособности российских товаров и услуг, создавая культуру высокой производительности и эффективности среди организаций по всей России.

Проект реализует автономная некоммерческая организация «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» (ФЦК), созданная по решению президиума Совета при Президенте РФ по стратегическому развитию и приоритетным проектам.

В ФЦК подсчитали, что производительность труда в рамках одноимённого нацпроекта удалось повысить на 240 предприятиях деревообработки с суммарной выручкой более 560 млрд. руб.

В этих компаниях внедрялись принципы бережливого производства, позволившие 114 участникам нацпроекта увеличить совокупную добавленную стоимость на 26 млрд. руб., а производительность труда – в среднем на 36%. Наиболее эффективно себя показали мероприятия по стандартизации процессов и перебалансировке загрузки оборудования и персонала.

Так, компания «Севлеспил» из Коми за счёт участия в нацпроекте увеличила выработку фанеры на 48% и уже получила дополнительно 100 млн. руб. выручки. Потенциальный экономический эффект, по расчётам экспертов ФЦК, оценивается в 600 млн. руб. в год.

«Мы на 77% снизили уровень запасов, а время производства одной партии пиломатериалов у нас сократилось на 72% – с тридцати до восьми с половиной суток», – рассказывает гендиректор «Севлеспила» Татьяна Миронова.

Производителю пиломатериалов из Кировской области – Вятскому фанерному комбинату – удалось в рамках нацпроекта уменьшить количество брака на предприятии. По словам начальника отдела развития производственной системы Алексея Седова, Вятский фанерный комбинат столкнулся с «узким местом» на линии сращивания.

«Провели несколько видов хронометражей и увидели, что операторы тратят слишком много времени на уборку линий, к тому же получается много отходов шпона. Так как станки на линии находятся на высоте около 2 м, то неподходящий лист шпона просто скидывался оператором на пол, часто ломался и шёл в дробилку. Организовали оператору место для хранения, так что теперь неподходящие листы шпона аккуратно перекладываются слева от станка, а получившуюся пачку забирает погрузчик», – рассказал Алексей Седов.

По его словам, оптимизация процесса позволила получать с одного станка на 4,2 кубометра шпона больше, что составляет 7–8% от суточного производства.

«Снизили коэффициент расходов сырья на 6 кбм с потока», – добавил Алексей Седов. Опыт работы с ФЦК в рамках нацпроекта, безусловно, оказался полезен, добавил он: «Мы провели обучение в рамках бережливого производства, что помогло в дальнейшем лучше идти на контакт с сотрудниками. Ведь обычно рабочие тяжело реагируют на изменения, внедряющиеся на предприятиях». Предприятие продолжает оптимизацию за счёт рационализаторских идей от работников комбината.

Но наводить порядок на уже имеющемся производстве – это только начало выхода из сложной ситуации, в которой находятся практически все предприятия ЛПК. Чтобы добиться максимального эффекта, нужна модернизация. И вот тут перед деревообработчиками открывается два пути – механическая замена изношенного и устаревшего оборудования или масштабное развитие по направлению автоматизации и роботизации.

Если первый вариант может решить проблемы на сравнительно короткий период времени, то второй, при почти равных финансовых вложениях, позволит уверенно развиваться на уровне мировых производителей.

Сегодня во всём мире ведущие предприятия ЛПК активно роботизируют внутренние производственные процессы в стремлении достичь более высоких экономических показателей. Роботизация позволяет повысить точность и скорость выполнения стандартных технологических операций, связанных с обработкой и сортировкой заготовок, сборкой конструкций, маркировкой готовой продукции, логистикой и упаковкой.

Наша страна, к сожалению, отстаёт от общемировых показателей по внедрению роботов в производственные процессы, что подтверждается и относительно низким числом роботов (по оценке Минпромторга, 10 штук на 10 тыс. работников). Для сравнения – в Южной Корее на 10 тыс. работников приходится 1012 роботов, в КНР этот показатель составляет 470 роботов, а в США – 295 роботов.

Так было не всегда – Советский Союз на момент своего развала опережал многие страны, включая США, по количеству промышленных роботов. К сожалению, вернуть такой уровень роботизации нам удастся не скоро, тем не менее в России уже есть предприятия, разрабатывающие и выпускающие полностью отечественные роботы, предназначенные и для предприятий ЛПК, в первую очередь – для мебельщиков.

К примеру, в Челябинске «Русский робот» и «Завод роботов» наращивают темпы разработки и производства отечественных промышленных роботов, не уступающих зарубежным аналогам. В серийное производство выпущено две серийные модели универсальных промышленных шестиосевых роботов-манипуляторов RusRobot грузоподъёмностью 120 и 60 килограммов досягаемостью 2900 и 2100 миллиметров.

Разработчик промышленных роботов-манипуляторов ООО «Русский робот» наращивает темпы по выпуску новых серийных моделей роботов в рамках линейки промышленных роботов RusRobot RR, и в ближайшее время планируются к выпуску ещё 3 серийные модели грузоподъёмностью 25, 12 и 6 килограммов.

Экономически выгодно использование промышленных роботов совместно с другими средствами автоматизации производства, такими как автоматические линии, участки и комплексы. Для этого необходим полный цикл внедрения роботов совместно с индивидуальной разработкой всех необходимых периферийных устройств: систем захватов, конвейерных систем, систем контроля, паллетирования и складской логистики.

Эффективное внедрение робототехнических комплексов в производственные процессы позволяет увеличить производительность предприятий на 20% и на 30% сократить операционные затраты.

Так что перспективы есть, нужна только грамотная, целенаправленная поддержка властей на всех уровнях – от области до правительства России, и тогда нашему ЛПК удастся совершить очередное чудо, добившись того, чтобы наша страна была первой не только по запасам леса, но и по производительности труда.

Использована информация сайта «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда».

Опубликовано в "Лесной Регион" №01(353)